近日，历经近十年技术攻关，准能集团牵头研发的“大型矿用卡车发动机国产化研发”项目通过第一阶段验收，标志着我国在大型矿用卡车核心动力装备领域取得重大突破。

在当日召开的验收会上，专家组一致认为，项目研发的2000kW级国产发动机已在黑岱沟露天煤矿完成连续18000小时运行，各项技术指标均达到或超过合同约定要求，具备与进口产品全面对标的能力。

大型矿用卡车是千万吨级露天矿山的关键运输装备，对国家能源安全具有重要战略意义。然而，其核心部件发动机长期被国外品牌垄断，采购成本和运维成本居高不下，是制约我国矿用装备自主可控的关键“卡脖子”技术。针对这一现状，公司于2016年底正式启动该研发项目，目标是开发出性能指标与国际先进水平相当、可实现全面替代的国产化矿用发动机。

项目研发的12M55型发动机为V12柴油发动机，标定工况燃油消耗率低至197.8g/(kW·h)，机油燃油消耗比仅为0.1%，排放满足国家非道路机械排放标准。最关键的指标——连续运行18000小时，已在黑岱沟露天煤矿的实车运行中得到验证。一台累计运行18400小时的发动机经拆检测评，关键摩擦副和结构件状态良好，满足继续使用要求。

在研发过程中，项目团队攻克了一系列核心技术难题：自主开发“零涡流高充量气道”，显著提升热效率；自主研发WISE10型电控单元，成功破解国产发动机与矿卡原有控制系统的通讯协议壁垒；独创“表面型线精准补偿”等应力设计技术，有效解决活塞积碳、咬销及轴瓦异常磨损等行业长期存在的可靠性难题；突破大型蠕墨铸铁件蠕化处理与检测技术，实现复杂机体、缸盖等关键零部件的高精度自主制造。

国产化带来的成本优势十分突出。数据显示，国产发动机单台大修费用仅为进口同期的49.36%，日常维护保养费用为进口同期的49.33%。这意味着在同等运行条件下，用户可节省一半以上的后期维护支出。更重要的是，该项目打破了国际品牌在大功率矿用发动机领域的垄断格局，为国家能源产业链安全提供了有力保障。项目已申请发明专利6项，培养了一批掌握核心技术的专业研发人才，为我国高端装备制造业自立自强积累了宝贵经验。

随着第一阶段验收通过，项目团队将继续优化产品性能，扩大推广应用范围，推动国产矿用发动机实现规模化应用，助力我国能源行业高质量发展。